Lorsque le redresseur de bouteilles s’arrête brusquement pendant un pic de production, la rapidité et la qualité du support technique du fournisseur deviennent critiques. Malheureusement, de nombreux acheteurs ne réalisent la véritable valeur du service après-vente que lorsqu’il est déjà trop tard.

Lors de la budgétisation d’un nouveau redresseur de bouteilles ou de tout autre équipement d’automatisation du packaging, la plupart des entreprises se concentrent uniquement sur le CAPEX initial. Pourtant, un facteur de coût souvent négligé — qui a un impact direct sur le Coût Total de Possession (TCO) — est :

La consommation de pièces détachées au cours des 5, 10 et 15 prochaines années.

Le coût caché des pièces détachées dans les machines de packaging

Une machine à bas prix peut paraître attrayante au premier abord. Mais si elle nécessite des remplacements fréquents, utilise des composants propriétaires coûteux ou impose de longs délais de livraison, son coût réel augmente rapidement.

Parmi les coûts cachés les plus fréquents :

• Consommation élevée de pièces d’usure.
• Composants propriétaires non standardisés.
• Delais de livraison longs pour les pièces critiques.
• Coûts élevés d’expédition urgente en cas de panne.

Facteurs clés à évaluer pour la planification des pièces détachées :

• Taux d’usure attendu des composants clés. Demandez une prévision des consommables et pièces d’usure sur 1, 3 et 5 ans.
• Disponibilité de stocks locaux ou de centres régionaux. Essentiel si votre usine se situe en Europe ou aux États-Unis.
• Prix des kits de pièces détachées critiques. Comparez non seulement le coût initial de la machine, mais aussi le coût total des pièces sur la durée.
• Delais de livraison des pièces de rechange. Des délais plus courts signifient un risque de production réduit.
• Facilité d’entretien par l’équipe de maintenance interne. Si des interventions simples nécessitent un technicien du fabricant, les coûts à long terme seront plus élevés.

Référence industrielle : une technologie de redressement éprouvée

Que vous produisiez des articles pharmaceutiques, cosmétiques, alimentaires et boissons, des lubrifiants ou des produits chimiques, anticipez et, avant de choisir votre redresseur de bouteilles ou tout autre équipement de votre ligne de packaging, demandez à votre fournisseur une prévision de pièces détachées ainsi qu’une estimation des coûts des kits de maintenance préventive pour les 5, 10 et 15 prochaines années.

Évitez « l’effet imprimante » : acheter une machine avec un faible CAPEX (investissement initial réduit) et subir par la suite des OPEX (coûts opérationnels) élevés et inattendus.

Conseil final

Avant de signer le bon de commande, demandez à votre fournisseur une estimation de la consommation de pièces sur 5 ans. Cela pourrait vous faire économiser des dizaines de milliers d’euros ou de dollars à long terme.

Prochain sujet : Pourquoi le service et l’assistance technique à long terme peuvent faire ou défaire l’efficacité de votre ligne de packaging.

La technologie évolue rapidement. Ce qui est à la pointe aujourd’hui peut devenir obsolète demain. Lors de l’achat d’un redresseur de bouteilles ou de tout autre équipement d’automatisation pour le packaging, une question essentielle s’impose : Cette machine répondra-t-elle encore à mes besoins dans 10 ou 15 ans ?

Même le meilleur redresseur de bouteilles ou équipement d’automatisation pour le packaging n’est efficace que si les personnes qui l’utilisent et l’entretiennent sont bien formées.
L’un des facteurs les plus négligés lors du processus d’achat : le niveau de compétences de vos équipes internes de maintenance et de production.

Quand la production s’arrête, chaque seconde compte. Et si de nombreux acheteurs se concentrent sur la conception mécanique et les fonctions d’automatisation de leur redresseur de bouteilles ou autre technologie de packaging, un facteur crucial est souvent négligé jusqu’à ce qu’il soit trop tard : la qualité du manuel d’utilisation et de la documentation de dépannage.

Lorsqu’on investit dans l’automatisation du packaging, il est naturel d’être attiré par des solutions très technologiques, entièrement automatisées, intégrant robotique, capteurs et logiciels complexes. Pourtant, dans le cas des redresseurs de bouteilles, la simplicité peut s’avérer être le véritable facteur décisif.

Dans le domaine de l’automatisation du packaging, chaque minute d’arrêt non planifié se traduit par une perte de production, un gaspillage de matériaux et une équipe frustrée. Pourtant, des facteurs cruciaux liés à la maintenance comme le MTBF (temps moyen entre pannes) et le MTTR (temps moyen de réparation) sont trop souvent négligés lors du choix d’un redresseur de bouteilles ou d’une autre machine de packaging.

Lorsqu’il s’agit de choisir un redresseur de bouteilles (bottle unscrambler) ou tout autre équipement d’automatisation du packaging, il est tentant de se concentrer uniquement sur vos formats de bouteilles actuels. Après tout, ce sont ceux que vous devez produire aujourd’hui, n’est-ce pas ? Mais limiter votre vision de cette manière peut entraîner, plus vite que vous ne l’imaginez, de sérieux problèmes opérationnels, et des dépenses d’investissement imprévues.

Lorsqu’il s’agit d’acquérir une machine de packaging, la plupart des décideurs se concentrent immédiatement sur les facteurs les plus évidents : vitesse de production, capacité, niveau d’automatisation, encombrement, efficacité énergétique, dispositifs de sécurité, options de personnalisation et bien sûr… le coût. Ce sont les éléments classiques de toute checklist qui remplissent chaque RFQ (demande de devis) et chaque réunion avec les fournisseurs.

Mais voici le point essentiel : ce blog ne parle pas de cela.

Avant d’investir dans un redresseur de bouteilles, il est essentiel d’analyser plusieurs aspects techniques et opérationnels qui feront la différence dans les performances de votre ligne. Il ne s’agit pas seulement de vitesse, mais aussi de fiabilité, de flexibilité et d’adaptation aux besoins spécifiques de votre produit et de votre secteur. Ce guide présente les critères clés qui vous aideront à choisir le système et le fournisseur les plus adaptés, en tenant compte à la fois de l’efficacité actuelle et des défis à venir.

Dans les environnements de packaging à grande vitesse, les convoyeurs aériens sont une solution efficace pour le transport de bouteilles plastiques légères, notamment en PET ou HDPE. Ces systèmes utilisent de l’air comprimé et des mécanismes de guidage pour déplacer les bouteilles efficacement d’une étape du processus à une autre. Le choix du bon système nécessite l’analyse de plusieurs critères techniques et opérationnels qui influencent la performance, la maintenance et la flexibilité à long terme.

Dans le secteur exigeant du packaging rigide, la durabilité des équipements est à la fois une promesse et un défi. Même si les  redresseurs de bouteilles et orienteurs qui fonctionnent fiablement pendant plus de 25 ans représentent un véritable atout, maintenir leurs performances sur plusieurs décennies demande plus qu’une conception technique solide : il faut une stratégie de service globale qui évolue avec la machine, le marché et les opérateurs.