La fabricación de productos farmacéuticos estériles está sujeta a una de las regulaciones más estrictas del sector: el Anexo 1 de las Buenas Prácticas de Fabricación (GMP) de la UE. Esta directriz establece los requisitos para garantizar la calidad microbiológica y la seguridad de los productos administrados por vía parenteral, oftálmica, ótica u otras rutas sensibles.

En muchas regiones en desarrollo como Oriente Medio, India y el sudeste asiático, los fabricantes están experimentando un aumento de la demanda de mayor capacidad de producción, eficiencia y estándares internacionales de higiene. Sin embargo, algunas fábricas aún dependen del trabajo manual para el manejo de envases vacíos, un método cada vez más obsoleto, laborioso y menos higiénico.

Cuando el posicionador de botellas se detiene repentinamente durante un pico de producción, la rapidez y calidad del soporte técnico de tu proveedor se convierte en algo crucial. Desafortunadamente, muchos compradores solo reconocen el verdadero valor del servicio postventa cuando ya es demasiado tarde.

Al planificar la compra de un nuevo posicionador de botellas o cualquier equipo de automatización de packaging, muchas empresas se centran exclusivamente en el CAPEX inicial. Sin embargo, un factor de coste a menudo ignorado —y que impactará directamente en el Coste Total de Propiedad (TCO)— es:

El consumo de repuestos durante los próximos 5, 10 y 15 años.

La tecnología avanza rápidamente. Lo que hoy es puntero, mañana puede quedar obsoleto. Al invertir en un posicionador de botellas o en cualquier equipo de automatización para packaging, es fundamental preguntarse: ¿Esta máquina se adaptará a mis necesidades dentro de 10 o 15 años?

Incluso el mejor posicionador de botellas o equipo de automatización para packaging solo es tan eficaz como las personas que lo operan y lo mantienen.
Uno de los factores más ignorados durante el proceso de compra: el nivel de capacitación de tus equipos internos de mantenimiento y producción.

Cuando la producción se detiene, cada segundo cuenta. Y aunque muchos compradores se centran en el diseño mecánico y las funciones de automatización de su posicionador de botellas u otra tecnología de packaging, hay un factor crítico que a menudo se ignora hasta que es demasiado tarde: la calidad del manual de operación y de la documentación de resolución de problemas.

En el mundo del packaging, es habitual sentirse atraído por soluciones totalmente automatizadas, con robótica, sensores y software avanzado. Sin embargo, en los posicionadores de botellas, la clave del éxito muchas veces reside en la simplicidad.

En el mundo de la automatización del packaging, cada minuto de parada no planificada se traduce en pérdida de producción, desperdicio de materiales y equipos frustrados. Sin embargo, con demasiada frecuencia, factores críticos relacionados con el mantenimiento como el MTBF (tiempo medio entre fallos) y el MTTR (tiempo medio de reparación) se pasan por alto al seleccionar un posicionador de botellas u otra maquinaria de packaging.

A la hora de elegir un posicionador de botellas o cualquier otro equipo de automatización de packaging, es tentador centrarse únicamente en los formatos de botellas actuales. Al fin y al cabo, son los que necesita producir hoy, ¿verdad? Pero limitar su enfoque de esta manera puede ocasionar graves problemas operativos, y gastos de capital imprevistos, antes de lo que imagina.

A la hora de adquirir una máquina de packaging, la mayoría de los responsables de decisiones se centran de inmediato en los factores más evidentes: velocidad de producción, capacidad, nivel de automatización, espacio requerido, eficiencia energética, características de seguridad, opciones de personalización y, por supuesto… el coste. Estos son los puntos clásicos de cualquier checklist que llenan cada RFQ (solicitud de oferta) y reunión con proveedores.

Pero aquí está la clave: este blog no trata de eso.

Antes de invertir en un posicionador de botellas, es esencial analizar diversos aspectos técnicos y operativos que marcarán la diferencia en el rendimiento de la línea. No se trata solo de velocidad, sino también de fiabilidad, flexibilidad y adaptación a las necesidades específicas de su producto y sector. Esta guía recoge los criterios clave que le ayudarán a elegir el sistema y el proveedor más adecuados, pensando tanto en la eficiencia actual como en los retos del futuro.