En 2023, la Unión Europea adoptó el Reglamento (UE) 2023:1230, un nuevo marco legal que redefine cómo se gestionan la seguridad y la conformidad de la maquinaria en el mercado europeo. Aunque la responsabilidad principal del cumplimiento recae en el fabricante, este cambio también genera nuevos retos y oportunidades para los compradores de maquinaria.

Antes de adquirir un posicionador de botellas o invertir en automatización del packaging, la mayoría de las empresas se hacen las preguntas evidentes:
¿Qué velocidad tiene la máquina? ¿Cuál es su precio? ¿Cuándo la podemos tener?

Pero hay una pregunta igual de importante , y que a menudo se pasa por alto:

¿Quién instalará, pondrá en marcha y dará mantenimiento a este equipo: su propio equipo técnico o técnicos subcontratados?

A medida que las tendencias en packaging avanzan hacia tiradas más cortas, mayor variedad de referencias (SKUs) y productos personalizados, la producción en pequeños lotes se está convirtiendo en la norma en sectores como la cosmética o la fabricación por contrato. Este cambio conlleva un gran reto operativo: gestionar de forma eficiente los cambios frecuentes de formato de botella, especialmente en los posicionadores de botellas, un punto crítico en cualquier línea de automatización de packaging.

Cuando una línea de producción depende de la velocidad, la precisión y la disponibilidad, los equipos deben estar conectados, no solo a nivel mecánico, sino también digital. Esto incluye el posicionador de botellas o el orientador de botellas, que a menudo es la primera máquina de la línea.

El reto de integrar nuevos equipos en una línea existente

Integrar una nueva máquina —como un posicionador de botellas, un orientador de botellas o un sistema de transporte— en una línea de packaging existente nunca es un proceso plug-and-play. Ya sea en las industrias alimentaria, farmacéutica, cosmética o química, la complejidad de incorporar maquinaria de alta velocidad sin interrumpir la producción exige un enfoque estructurado.

En el sector alimentario, los envases plásticos utilizados para aceites, salsas, lácteos, productos en polvo o confitería suponen un reto cada vez mayor. Desde botellas ligeras con bases inestables hasta tarros de boca ancha o materiales con alta fricción como el PET y el PP, manipular estos envases de forma fiable a gran escala requiere mucho más que soluciones mecánicas tradicionales.

La industria del cuidado personal y la belleza siempre ha estado a la vanguardia de la innovación. A medida que los diseños de productos se diversifican y aumentan los requisitos de sostenibilidad, las líneas de packaging deben adaptarse a una realidad más exigente.

En las líneas modernas de automatización de packaging, el rendimiento y la fiabilidad del posicionador de botellas pueden determinar la eficiencia y rentabilidad de toda la operación. Utilizados en sectores como alimentación y bebidas, farmacéutico, cosmética, aceites y productos químicos, los posicionadores son esenciales para orientar botellas de plástico a alta velocidad antes del llenado y etiquetado.

Cuando se evalúa una línea de alimentación y manipulación de botellas, especialmente un posicionador de alta velocidad o un sistema de orientación, es habitual oír hablar de una línea con pucks (también llamada sistema de manipulación con pucks). Una línea con pucks puede ser una elección muy acertada para determinadas aplicaciones: aporta una excelente estabilidad y permite trabajar con botellas difíciles de manejar. Pero también implica inversión y complejidad.

La Eficiencia General de los Equipos (OEE) es un indicador clave del rendimiento en cualquier sistema de automatización de packaging. En entornos de alta velocidad, como las líneas de llenado de líquidos, cada microparada, cambio de formato o desviación de calidad afecta directamente a la productividad y la rentabilidad.

Descubre por qué un diseño con mínimo mantenimiento es clave para la durabilidad en la automatización del packaging. Aprende cómo el tiempo de parada por mantenimiento afecta al OEE y cómo el uso de equipos de bajo mantenimiento ayuda a optimizar tanto la inversión inicial (CAPEX) como los costes operativos (OPEX).

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