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By Pau Marí
Lorsqu’une ligne de production dépend de la vitesse, de la précision et de la disponibilité, les équipements doivent être connectés non seulement mécaniquement, mais aussi numériquement. Cela inclut le redresseur de bouteilles ou l’orienteur de bouteilles, qui constitue souvent la première machine de la ligne.
Pour répondre aux standards actuels de l’automatisation du packaging, il est indispensable de le connecter aux systèmes numériques de l’usine : MES (Manufacturing Execution System), LIS (Line Integration System) et SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).
Mais comment procéder lorsque l’on n’est pas spécialiste IT ?
Cet article est un guide pas à pas, clair et sans jargon inutile, destiné aux ingénieurs de production et de maintenance souhaitant intégrer un redresseur automatique de bouteilles dans un environnement industriel connecté. Que vous modernisiez une ligne de packaging en Europe, aux États-Unis ou ailleurs dans le monde, voici le bon point de départ. Le service mondial de POSIMAT peut vous accompagner à chaque étape du projet.
Une intégration réussie ne se limite pas à la connectivité : elle vise à garantir une OEE (Overall Equipment Effectiveness) élevée et constante. Un redresseur de bouteilles connecté numériquement réduit les temps d’arrêt, accélère les changements de format et améliore significativement l’efficacité de la ligne de packaging.
Qu’est-ce que le MES, le LIS et le SCADA… et pourquoi sont-ils essentiels ?
- MES (Manufacturing Execution System) : le cerveau de l’usine. Il planifie la production, envoie les ordres de fabrication aux machines et suit l’activité en temps réel.
- LIS (Line Integration System) : le traducteur. Il permet de connecter différentes machines d’une même ligne, même issues de fournisseurs différents, afin qu’elles communiquent avec un langage commun.
- SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) : le tableau de bord visuel. Il permet de visualiser en permanence l’état de chaque machine.
La connexion d’un redresseur de bouteilles à haute cadence à ces systèmes permet :
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De réduire les temps d’arrêt
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D’accélérer les changements de format
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De faciliter le diagnostic des incidents
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De suivre les performances en temps réel
Ces enjeux sont particulièrement critiques dans les secteurs pharmaceutique, cosmétique, chimique ainsi que dans l’alimentaire et les boissons, où disponibilité et traçabilité sont essentielles.
Étape 1 – Vérifier les capacités de la machine
Avant toute connexion, il est essentiel de demander au fournisseur :
- Le redresseur de bouteilles dispose-t-il d’un port Ethernet ? Il s’agit généralement du point d’entrée pour la communication.
- Peut-il communiquer via des protocoles standards tels que Modbus, OPC UA ou MQTT ?
Brève explication :
- Modbus : protocole simple et largement utilisé pour l’échange de données industrielles.
- OPC UA : protocole moderne permettant une communication sécurisée et standardisée entre machines et systèmes.
- MQTT : protocole léger, idéal pour la transmission rapide et fiable des données dans des environnements Industrie 4.0.
Demandez au fournisseur la documentation sur les capacités de communication : elle sera indispensable pour l’équipe IT ou automatisme.
Étape 2 – Se coordonner avec l’équipe IT ou automatisme
Vous n’êtes pas seul dans ce processus. L’équipe IT ou automatisme devra définir :
- Les données à recevoir du redresseur :
- Nombre de bouteilles traitées
- État de la machine (en marche, arrêt, défaut)
- Alarmes
- État des changements de format
- Les données à envoyer à la machine :
- Commandes de démarrage / arrêt
- Sélection de recette ou de SKU
Important : impliquez l’IT avant de finaliser tout plan d’intégration avec le fournisseur de machines. De nombreux projets prennent du retard parce que l’IT n’est pas impliqué dès le départ.
Étape 3 – Planifier le réseau (le « problème de l’IP »)
Les machines ne se connectent pas automatiquement au réseau. Chacune nécessite une adresse IP pour communiquer.
Il faut :
- Demander une adresse IP pour le redresseur de bouteilles auprès de l’IT
- S’assurer que la machine est connectée à un réseau industriel distinct du réseau bureautique
- Vérifier la présence d’un gateway ou d’un routeur reliant la machine au serveur MES ou SCADA
C’est souvent à ce stade que surgissent les problèmes : la machine fonctionne parfaitement, mais reste invisible pour le système sans une configuration réseau adaptée.
Étape 4 – Définir les données à partager
Il n’est pas nécessaire de tout transmettre, seulement les données à valeur ajoutée.
Données typiques d’un redresseur de bouteilles à haute cadence :
- Bouteilles par minute
- Total de bouteilles traitées
- État de la machine
- Codes défaut
- Taux de rejet (en cas d’utilisation d’un orienteur de bouteilles)
- Recette ou SKU actif
Approches courantes :
- PackML : standard recommandé pour les lignes de packaging modernes
- Datablocks : blocs de données structurés dans le PLC facilitant l’intégration avec des systèmes externes
Étape 5 – Tester la connexion
Une fois la configuration terminée :
- Effectuer des tests de communication
- Vérifier la bonne lecture des données
- Tester les commandes telles que les changements de recette
Lancer une production réelle et valider la cohérence des informations.
Étape 6 – Gérer les risques de cybersécurité
Une fois les machines connectées, la cybersécurité devient essentielle. L’équipe IT veillera à ce que :
- Seuls les utilisateurs et systèmes autorisés aient accès à la machine
- Les transferts de données soient sécurisés
- Les connexions à distance respectent les politiques de sécurité de l’entreprise
Travailler avec l’IT dès le début permet d’éviter des retards lors de la mise en service.
Erreurs courantes à éviter
- Ne pas impliquer l’IT dès le départ
- Supposer que la machine est plug-and-play
- Partager trop de données dès le début
- Négliger la formation des opérateurs
Bénéfices concrets en production
Les sites ayant intégré leurs redresseurs de bouteilles aux systèmes MES/LIS/SCADA constatent :
- Une réduction des temps d’arrêt de 10 à 20 %
- Des changements de format plus rapides
- Des rapports de production plus précis
- Une analyse des causes de défauts plus efficace
- Une meilleure traçabilité de la qualité
Conclusion – Faites de votre redresseur de bouteilles un membre de l’équipe
Intégrer un redresseur automatique de bouteilles ou un orienteur de bouteilles aux systèmes MES/LIS/SCADA ne nécessite pas de programmation, mais une planification rigoureuse. Comprendre les capacités de la machine, définir les données pertinentes et coordonner les bonnes équipes sont les clés du succès.
Chez POSIMAT, nos équipements sont conçus pour une intégration numérique complète. Nous accompagnons nos clients en Europe, aux États-Unis et dans le monde entier afin que le redresseur de bouteilles devienne une partie intelligente et connectée de la ligne de production.
Il est temps de connecter votre redresseur de bouteilles.