Geschrieben von
Pau Marí
R&D Leader
Details
Pau Marí

Wenn eine Produktionslinie von Geschwindigkeit, Präzision und Verfügbarkeit abhängt, müssen die Anlagen nicht nur mechanisch, sondern auch digital vernetzt sein. Dazu gehört auch der Flaschenaufrichter oder der Flaschenausrichter, der häufig die erste Maschine in der Linie ist.

Um den heutigen Standards der Packaging-Automatisierung gerecht zu werden, muss er an die digitalen Systeme der Anlage angebunden werden: MES (Manufacturing Execution System), LIS (Line Integration System) und SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).

Doch wie gelingt das, wenn man kein IT-Spezialist ist?

Dieser Artikel ist eine schrittweise, verständliche Anleitung für Produktions- und Instandhaltungsingenieure, die einen automatischen Flaschenaufrichter in eine vernetzte Fabrikumgebung integrieren möchten. Ob Sie Ihre Packaging-Linie in Europa, den USA oder weltweit modernisieren – dies ist der richtige Ausgangspunkt. Der weltweite Service von POSIMAT unterstützt Sie in jeder Phase des Projekts.

Eine erfolgreiche Integration bedeutet mehr als reine Konnektivität: Sie stellt eine hohe und konstante OEE (Overall Equipment Effectiveness) sicher. Ein digital angebundener Flaschenaufrichter reduziert Stillstandszeiten, ermöglicht schnellere Formatwechsel und steigert die Effizienz der Packaging-Linie deutlich.

Was sind MES, LIS und SCADA – und warum sind sie wichtig?

  • MES (Manufacturing Execution System): das Gehirn der Fabrik. Es plant die Produktion, übermittelt Arbeitsaufträge an die Maschinen und überwacht den Prozess in Echtzeit.
  • LIS (Line Integration System): der Übersetzer. Es verbindet unterschiedliche Maschinen innerhalb einer Linie – auch von verschiedenen Herstellern – und sorgt für eine einheitliche Kommunikation.
  • SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition): das visuelle Dashboard. Es zeigt jederzeit, was auf jeder Maschine passiert.

Die Anbindung eines Hochgeschwindigkeits-Flaschenaufrichters an diese Systeme ermöglicht:

  • Geringere Stillstandszeiten.

  • Schnellere Formatwechsel.

  • Einfachere Fehlerdiagnose.

  • Leistungsüberwachung in Echtzeit.

Dies ist besonders wichtig in der Pharma-, Kosmetik-, Chemie- sowie Lebensmittel- und Getränkeindustrie, wo Verfügbarkeit und Rückverfolgbarkeit entscheidend sind.

Schritt 1 – Die Fähigkeiten der Maschine prüfen

Bevor Sie etwas anbinden, klären Sie mit dem Maschinenlieferanten:

  • Verfügt der Flaschenaufrichter über einen Ethernet-Anschluss? Dieser ist meist die Basis der Kommunikation.
  • Unterstützt die Maschine gängige Protokolle wie Modbus, OPC UA oder MQTT?

Kurze Erklärung:

  • Modbus: ein einfaches und weit verbreitetes Protokoll für den industriellen Datenaustausch.
  • OPC UA: ein modernes Protokoll für sichere und standardisierte Kommunikation zwischen Maschinen und Systemen.
  • MQTT: ein leichtgewichtiges Protokoll für schnelle und zuverlässige Datenübertragung, häufig eingesetzt in Industrie-4.0-Umgebungen.

Fordern Sie die Kommunikationsdokumentation beim Lieferanten an – sie ist essenziell für Ihr IT- oder Automatisierungsteam.

Schritt 2 – Abstimmung mit dem IT- oder Automatisierungsteam

Sie arbeiten dabei nicht allein. Das IT- oder Automatisierungsteam muss festlegen:

  • Welche Daten vom Flaschenaufrichter benötigt werden:
    • Anzahl der verarbeiteten Flaschen.
    • Maschinenstatus (Läuft, Stopp, Störung).
    • Alarme.
    • Status des Formatwechsels.
  • Welche Daten an die Maschine gesendet werden sollen:
    • Start-/Stopp-Befehle.
    • Rezept- oder SKU-Auswahl.

Wichtig: Binden Sie die IT frühzeitig ein. Viele Projekte verzögern sich, weil IT-Abteilungen erst spät involviert werden und dann aufgrund von Sicherheits- oder Netzwerkvorgaben eingreifen müssen.

Schritt 3 – Die Netzwerkinfrastruktur planen (das „IP-Thema“)

Maschinen verbinden sich nicht automatisch mit dem Netzwerk. Jede benötigt eine eigene IP-Adresse.