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By Pau Marí
Cuando una línea de producción depende de la velocidad, la precisión y la disponibilidad, los equipos deben estar conectados, no solo a nivel mecánico, sino también digital. Esto incluye el posicionador de botellas o el orientador de botellas, que a menudo es la primera máquina de la línea.
Para cumplir con los estándares actuales de automatización de packaging, es imprescindible conectarlo a los sistemas digitales de la planta: MES (Manufacturing Execution System), LIS (Line Integration System) y SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).
Pero ¿cómo hacerlo si no se es especialista en IT?
Este artículo es una guía paso a paso, sin jerga innecesaria, dirigida a ingenieros de producción y mantenimiento que desean integrar su posicionador automático de botellas en un entorno de fábrica conectada. Tanto si está actualizando su línea de packaging en Europa, en USA o en cualquier otra parte del mundo, este es el punto de partida. El servicio global de POSIMAT puede acompañarle en cada etapa del proceso.
Una integración adecuada no consiste únicamente en conectividad: se trata de garantizar una OEE (Overall Equipment Effectiveness) alta y constante. Un posicionador de botellas conectado digitalmente reduce los tiempos de parada, acelera los cambios de formato y mejora significativamente la eficiencia de la línea de packaging.
¿Qué son MES, LIS y SCADA… y por qué son importantes?
- MES (Manufacturing Execution System): puede considerarse el cerebro de la fábrica. Programa la producción, envía órdenes de trabajo a las máquinas y monitoriza la actividad en tiempo real.
- LIS (Line Integration System): actúa como traductor. Permite conectar distintas máquinas de la línea, incluso de diferentes proveedores, para que “hablen el mismo idioma”.
- SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition): es el panel visual. Permite ver qué está ocurriendo en cada máquina, en todo momento.
Conectar un posicionador de botellas de alta velocidad a estos sistemas permite:
- Reducir los tiempos de inactividad.
- Acelerar los cambios de formato.
- Facilitar la resolución de incidencias.
- Supervisar el rendimiento en tiempo real.
Esto resulta especialmente crítico en entornos farmacéuticos, cosméticos, químicos y de alimentación y bebidas, donde la disponibilidad y la trazabilidad son esenciales.
Paso 1 – Verificar las capacidades de la máquina
Antes de conectar nada, es importante preguntar al proveedor:
- ¿El posicionador de botellas dispone de puerto Ethernet?
- ¿Puede comunicarse mediante protocolos estándar como Modbus, OPC UA o MQTT?
Breve explicación:
- Modbus: protocolo sencillo y ampliamente utilizado para el intercambio de datos industriales.
- OPC UA: protocolo moderno que permite una comunicación segura y estandarizada entre máquinas y sistemas.
- MQTT: protocolo ligero, ideal para el envío rápido y fiable de datos en fábricas inteligentes e instalaciones de Industria 4.0.
Solicite al proveedor la documentación de comunicación; será clave para el equipo de IT o automatización.
Paso 2 – Coordinarse con el equipo de IT o automatización
El equipo de IT o automatización necesitará definir:
- Datos a recibir del posicionador:
- Número de botellas procesadas.
- Estado de la máquina (en marcha, parada, fallo).
- Alarmas.
- Estado de cambio de formato.
- Datos a enviar a la máquina:
- Comandos de arranque/parada.
- Selección de receta o SKU.
Importante: involucre a IT antes de cerrar cualquier plan con el proveedor. Muchos proyectos se retrasan por no hacerlo desde el inicio.
Paso 3 – Planificar la red (el “problema de la IP”)
Cada máquina necesita una dirección IP para comunicarse.
Es necesario:
- Solicitar a IT una IP para el posicionador de botellas.
- Asegurar una red industrial separada de la red de oficina.
- Confirmar la existencia de un gateway o router hacia MES o SCADA.
Sin una red adecuada, la máquina puede funcionar, pero será invisible para el sistema, especialmente crítico en sectores regulados.
Paso 4 – Definir qué datos se compartirán
Solo deben compartirse los datos que aportan valor.
Datos habituales:
- Botellas por minuto.
- Total de botellas procesadas.
- Estado de la máquina.
- Códigos de error.
- Tasa de rechazo (si se utiliza orientador de botellas).
- Receta o SKU activo.
Enfoques habituales:
- PackML: estándar recomendado para líneas modernas de packaging.
- Datablocks: bloques de datos estructurados en el PLC para facilitar la integración.
Paso 5 – Probar la conexión
- Ejecutar pruebas de comunicación.
- Verificar lectura correcta de datos.
- Probar comandos como cambios de receta.
Ejecute producción real y valide la coherencia de la información.
Paso 6 – Abordar los riesgos de ciberseguridad
Es fundamental garantizar que:
- Solo usuarios autorizados accedan a la máquina.
- La transferencia de datos sea segura.
- Los accesos remotos cumplan las políticas corporativas.
Trabajar con IT desde el inicio evita retrasos en la puesta en marcha.
Errores habituales a evitar
- No implicar a IT desde el inicio.
- Asumir que la máquina es plug-and-play.
- Compartir demasiados datos desde el principio.
- Omitir la formación de los operarios.
Beneficios reales en planta
Las plantas conectadas reportan:
- Entre un 10 % y un 20 % menos de paradas.
- Cambios de formato más rápidos.
- Mejores informes de producción.
- Análisis de fallos más ágil.
- Mayor trazabilidad de calidad.
Resumen – Convierta su posicionador de botellas en parte del equipo
Integrar un posicionador automático de botellas o un orientador de botellas en sistemas MES/LIS/SCADA no requiere programar, sino planificar correctamente.
En POSIMAT, nuestros equipos están preparados para una integración digital completa en Europa, USA y a nivel global, convirtiendo el posicionador de botellas en una parte inteligente y conectada de la línea de producción.
Es el momento de conectar su posicionador de botellas.