Un cliente POSIMAT, leader mondiale nel settore dei prodotti per la pulizia, ha intrapreso un percorso verso la sostenibilità introducendo bottiglie in rPET (bottiglie in PET realizzate con plastica riciclata, conosciute anche come PCR - PET riciclato post-consumo), insieme alle tradizionali bottiglie in vPET (PET vergine) per i propri prodotti con trigger spray.
Continui a leggere per scoprire come POSIMAT abbia superato le sfide delle bottiglie in rPET migliorando significativamente l’efficienza delle linee di packaging esistenti.
Un cliente POSIMAT, leader mondiale nel settore dei prodotti per la pulizia, ha intrapreso un percorso verso la sostenibilità introducendo bottiglie in rPET (bottiglie in PET realizzate con plastica riciclata, conosciute anche come PCR - PET riciclato post-consumo), insieme alle tradizionali bottiglie in vPET (PET vergine) per i propri prodotti con trigger spray.
Sebbene queste bottiglie apparissero identiche a occhio nudo, il loro comportamento sulle macchine di packaging esistenti raccontava una storia completamente diversa.
L’introduzione dell’rPET ha causato una significativa riduzione della Overall Equipment Effectiveness (OEE) delle linee di packaging del cliente, principalmente a causa di frequenti arresti e irregolarità durante il processo di riordinamento.
Sebbene le bottiglie in rPET e vPET possano apparire visivamente identiche, le differenze nel materiale provocavano comportamenti differenti sulle macchine esistenti del cliente.
I principali problemi riscontrati includevano:
• Aumento dell’attrito e dell’elettricità statica:
Le bottiglie in rPET presentavano un maggiore attrito e accumulavano più carica elettrostatica, causando adesioni e difficoltà di scorrimento all’interno dei sistemi di riordinamento e alimentazione. L’aggiunta di additivi antistatici durante la produzione delle bottiglie avrebbe risolto il problema, ma avrebbe aumentato significativamente i costi.
• Letture incoerenti dei sistemi di visione:
I sistemi di visione esistenti avevano difficoltà a identificare correttamente le bottiglie in rPET a causa di leggere variazioni di trasparenza e colore rispetto alle bottiglie in vPET, causando alimentazioni errate e arresti della linea.
Queste problematiche hanno ridotto significativamente l’efficienza della linea, causando fermi produttivi e una drastica diminuzione dell’OEE, con impatto sulla produzione complessiva e sui costi operativi.
Il cliente si è rivolto a POSIMAT per risolvere questi problemi. Grazie alla propria esperienza nella manipolazione dei contenitori, POSIMAT ha adattato il sistema di riordinamento per rispondere meglio alle proprietà specifiche delle bottiglie in rPET, garantendo una perfetta integrazione con le linee esistenti del cliente.
1. Miglioramento dei sistemi di visione con retroilluminazione e regolazioni delle telecamere.
Per risolvere le incoerenze nell’identificazione delle bottiglie, POSIMAT ha aggiornato i sistemi di visione esistenti introducendo retroilluminazione specializzata e nuove configurazioni delle telecamere.
Queste modifiche hanno migliorato la capacità di distinguere le bottiglie in rPET da quelle in vPET, garantendo il corretto orientamento e alimentazione verso la linea.
2. Ottimizzazione dei sistemi di alimentazione.
POSIMAT ha eseguito modifiche specifiche sul sistema di riordinamento, regolando nuovamente le configurazioni per ciascun tipo di materiale al fine di ridurre i problemi legati all’attrito.
Questo ha permesso alle bottiglie in rPET di fluire correttamente, evitando inceppamenti e arresti della linea.
Dopo l’implementazione delle soluzioni personalizzate POSIMAT, il cliente ha registrato un netto miglioramento delle prestazioni della propria linea di packaging:
• Incremento dell’OEE:
L’OEE della linea è migliorato significativamente, raggiungendo livelli comparabili a quelli ottenuti utilizzando esclusivamente bottiglie in vPET. Gli arresti frequenti sono stati eliminati, ottenendo un flusso produttivo più stabile e continuo.
• Migliore gestione delle bottiglie:
Sia le bottiglie in rPET che quelle in vPET funzionano ora in modo efficiente sulla stessa linea senza richiedere regolazioni costanti, grazie ai sistemi di visione migliorati e ai meccanismi di alimentazione ottimizzati. Non è stato aggiunto tempo operativo ai cambi formato. Inoltre, non sono comparsi segni visibili sui prodotti finali in rPET nonostante il maggiore coefficiente di attrito.
• Impegno continuo verso la sostenibilità:
Il cliente è riuscito a mantenere il proprio impegno nell’utilizzo di materiali riciclati senza compromettere l’efficienza operativa, rafforzando così i propri obiettivi di produzione sostenibile.
La capacità di POSIMAT di personalizzare e adattare sistemi esistenti ha svolto un ruolo fondamentale nel successo del cliente con le bottiglie in rPET.
Risolvendo le sfide specifiche legate alla plastica riciclata, POSIMAT non solo ha contribuito a ripristinare l’efficienza della linea, ma ha anche permesso al cliente di proseguire con fiducia nel proprio percorso verso la sostenibilità.
Questa collaborazione dimostra come adattamenti tecnici innovativi possano collegare materiali sostenibili e processi di packaging esistenti, rendendo POSIMAT un partner strategico per soluzioni di packaging più sostenibili.
