Un cliente de POSIMAT, líder mundial en productos de limpieza, reforzó su compromiso con la sostenibilidad introduciendo botellas de rPET (botellas PET fabricadas con plástico reciclado, también conocidas como PCR post-consumer recycled PET) junto con sus tradicionales botellas de vPET para sus productos con pulverizador trigger.
Siga leyendo para descubrir cómo POSIMAT logró superar los desafíos de las botellas de rPET mejorando significativamente la eficiencia de las líneas de envasado existentes.
Un cliente de POSIMAT, líder mundial en productos de limpieza, reforzó su compromiso con la sostenibilidad introduciendo botellas de rPET (botellas PET fabricadas con plástico reciclado, también conocidas como PCR post-consumer recycled PET) junto con sus tradicionales botellas de vPET para sus productos con pulverizador trigger.
Aunque estas botellas parecían idénticas a simple vista, su comportamiento en las máquinas de packaging existentes contaba una historia muy diferente. La transición al rPET provocó una importante caída en la Eficiencia Global de los Equipos (OEE) de las líneas de envasado del cliente, principalmente debido a paradas frecuentes e inconsistencias durante el proceso de posicionamiento de botellas.
Aunque las botellas de rPET y vPET pueden parecer visualmente idénticas, sus diferencias de material provocaban comportamientos distintos en la maquinaria existente del cliente. Los principales problemas detectados fueron:
- Incremento de la fricción y de la electricidad estática.
Las botellas de rPET presentaban una mayor fricción y acumulaban más carga estática, provocando que se adhieran entre sí y no deslicen correctamente dentro de los sistemas de posicionamiento y alimentación. La incorporación de aditivos antiestáticos durante la fabricación de las botellas habría solucionado el problema, pero habría incrementado considerablemente los costes de producción. - Lecturas inconsistentes de los sistemas de visión.
Los sistemas de visión existentes tenían dificultades para leer e identificar correctamente las botellas de rPET debido a ligeras variaciones de transparencia y color respecto al vPET, provocando alimentaciones incorrectas y paradas de línea.
Estos desafíos redujeron significativamente la eficiencia de la línea, generando tiempos de inactividad y una importante disminución del OEE, afectando tanto a la producción global como a los costes operativos.
El cliente recurrió a POSIMAT para ayudar a resolver estos problemas. Aprovechando su experiencia en la manipulación de envases, POSIMAT adaptó el sistema de posicionamiento para ajustarse mejor a las propiedades específicas de las botellas de rPET, garantizando una integración perfecta con las líneas existentes del cliente.
1. Mejora de los sistemas de visión con retroiluminación y ajustes de cámara.
Para solucionar las inconsistencias en la identificación de las botellas, POSIMAT actualizó los sistemas de visión existentes incorporando retroiluminación especializada y nuevas configuraciones de cámara.
Este ajuste mejoró la capacidad para diferenciar entre botellas de rPET y vPET, garantizando una correcta orientación y alimentación hacia la línea.
2. Optimización de los sistemas de alimentación.
POSIMAT realizó modificaciones específicas en el sistema de posicionamiento, reajustando la configuración para cada tipo de material con el fin de reducir los problemas relacionados con la fricción.
Esto permitió que las botellas de rPET fluyeran suavemente, evitando atascos y paradas.
Tras implementar las soluciones personalizadas de POSIMAT, el cliente consiguió una mejora significativa en el rendimiento de su línea de packaging:
- Incremento del OEE.
El OEE de la línea mejoró de forma notable, alcanzando niveles comparables a los obtenidos anteriormente utilizando únicamente botellas de vPET. Se eliminaron las paradas frecuentes, logrando un flujo de producción más estable y eficiente. - Mejora en la manipulación de botellas.
Tanto las botellas de rPET como las de vPET funcionan ahora eficientemente en la misma línea sin necesidad de ajustes constantes, gracias a los sistemas de visión mejorados y a los mecanismos de alimentación optimizados. No fue necesario añadir tiempo operativo adicional durante los cambios de formato. Además, no aparecieron marcas de fricción en los productos finales de rPET pese a su mayor coeficiente de fricción. - Compromiso sostenible mantenido.
El cliente consiguió mantener su compromiso con el uso de materiales reciclados sin comprometer la eficiencia operativa, reforzando así sus objetivos de producción sostenible.
La capacidad de POSIMAT para personalizar y adaptar sistemas existentes desempeñó un papel clave en el éxito del cliente con las botellas de rPET. Al resolver los desafíos específicos asociados a los plásticos reciclados, POSIMAT no solo ayudó a recuperar la eficiencia de la línea, sino que también permitió al cliente continuar avanzando en su estrategia de sostenibilidad con total confianza.
Esta colaboración demuestra cómo las soluciones innovadoras pueden conectar los materiales sostenibles con los procesos industriales existentes, convirtiendo a POSIMAT en un aliado estratégico para desarrollar soluciones de packaging más sostenibles y eficientes.
