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By Tony Gregory
En el sector alimentario, los envases plásticos utilizados para aceites, salsas, lácteos, productos en polvo o confitería suponen un reto cada vez mayor. Desde botellas ligeras con bases inestables hasta tarros de boca ancha o materiales con alta fricción como el PET y el PP, manipular estos envases de forma fiable a gran escala requiere mucho más que soluciones mecánicas tradicionales.
Para los productores que operan con márgenes ajustados —especialmente en segmentos de alto valor como el aceite de oliva virgen extra—, la automatización no es solo una mejora de rendimiento, sino una garantía de rentabilidad. La precisión en el posicionamiento y orientación de botellas permite un llenado eficiente, reduce el desperdicio de producto y ayuda a cumplir con los estándares de higiene y sostenibilidad.
Formatos cambiantes y diseños frágiles
Los fabricantes de alimentos gestionan hoy más variantes de envase que nunca. Botellas y tarros difieren en tamaño, geometría y rigidez. Los tarros de boca ancha utilizados para productos secos como cacao, hierbas o caramelos requieren un tratamiento distinto al de botellas de cuello estrecho empleadas para salsas o yogures bebibles. Estos envases a menudo presentan:
- Formas irregulares o paredes inclinadas que dificultan la acumulación.
- Paredes ligeras que se deforman con facilidad.
- Superficies de alta fricción (especialmente PET y PP), que generan errores en la alimentación.
La automatización del packaging debe ser capaz de manejar envases inestables, ligeros y de alto coeficiente de fricción sin reducir velocidad ni aumentar los tiempos de parada.
Automatización que mejora precisión y disponibilidad
En productos como el aceite de oliva, donde el valor por litro es alto, la precisión en el llenado empieza con la estabilidad en la orientación del envase. Una botella inestable al entrar en la llenadora puede causar derrames, llenados incompletos o desalineación—errores costosos en entornos de alta producción.
Los posicionadores diseñados para ambientes alimentarios incorporan:
- Sistemas de manipulación suave para evitar deformaciones.
- Alimentación flexible que admite tanto botellas como tarros.
- Soluciones con puck para envases no transportables, como tottles flexibles o tarros anchos y bajos.
- Orientación mediante visión artificial para alineado con etiqueta o asa.
Esta combinación reduce el desperdicio de producto, mejora la precisión de llenado y mantiene una alta eficacia general de los equipos (OEE).
Higiene por diseño
La seguridad alimentaria es innegociable. El equipo que manipula envases vacíos debe ser fácilmente limpiable, incluso si el producto aún no se ha introducido. Por esta razón, los posicionadores para la industria alimentaria incorporan:
- Estructuras abiertas de acero inoxidable.
- Acceso sin herramientas a superficies de contacto.
- Bases con drenaje y mínimo número de hendiduras.
Estas decisiones de diseño permiten una limpieza rápida, reducen el riesgo de contaminación cruzada y garantizan el cumplimiento de las normativas internacionales de seguridad alimentaria.
Adaptabilidad para tiradas cortas y variabilidad de SKUs
El auge de las marcas blancas, los formatos para e-commerce y los SKUs promocionales exige agilidad. Los cambios de formato deben ser rápidos. Con tecnologías como POSIFLEX, los productores obtienen tolerancia de formatos sin necesidad de piezas específicas ni ajustes mecánicos.
Ya sea cambiando de una botella de 1L de aceite de girasol a un tarro de 250g de virutas de chocolate, los sistemas inteligentes de posicionamiento se adaptan sin detener la línea—crítico en entornos de alta diversidad de producción.
Escalabilidad sin ampliar el espacio en planta
Con el espacio en planta limitado, especialmente en instalaciones alimentarias antiguas, las máquinas compactas son clave. Los posicionadores avanzados ofrecen:
- Configuraciones en línea que eliminan la necesidad de grandes boles rotativos.
- Diseños modulares para expansión por fases.
- Controles integrados para una coordinación fluida con los equipos anteriores y posteriores.
Esto permite aumentar la capacidad sin necesidad de reestructurar la planta.