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By Tony Gregory
In Hochgeschwindigkeitsbereichen des Packagings sind Luftförderer eine bewährte Lösung für den Transport von leichten Kunststoffflaschen, insbesondere aus PET oder HDPE. Diese Systeme nutzen Druckluft und Führungssysteme, um Flaschen effizient von einer Prozessstufe zur nächsten zu bewegen. Die Wahl des richtigen Systems erfordert die Analyse verschiedener technischer und betrieblicher Faktoren, die Leistung, Wartung und langfristige Flexibilität beeinflussen.
1. Kompatibilität mit verschiedenen Flaschenformaten
Ein Flaschen-Luftförderer sollte eine Vielzahl von Formaten unterstützen, darunter Kurzhalspflaschen und Leichtflaschen, wie sie in der Pharma-, Kosmetik- und Getränkeindustrie üblich sind. Systeme mit doppelter Halsführung – oben und unten – sorgen für mehr Stabilität und minimieren Abdrücke.
2. Luftstromkontrolle und Energieeffizienz
Eine präzise Steuerung des Luftstroms ist entscheidend. Das System sollte die Luft nur dort einsetzen, wo sie benötigt wird, um die Position der Flaschen zu halten und übermäßige Turbulenzen zu vermeiden. Ein effizienter Luftstrom senkt den Energieverbrauch und reduziert Betriebskosten.
3. Flexibilität im Anlagenlayout
Modelle wie der Vertijet ermöglichen Steigungen bis zu 90°, was die Optimierung des Anlagenlayouts erleichtert. Diese Funktion ist besonders wertvoll bei begrenztem Platz oder bei vertikalem Transport zwischen Etagen.
4. Wartungs- und Bedienfreundlichkeit
Niedrigreibende Komponenten und eine solide technische Konstruktion verringern den Wartungsaufwand. Das System sollte zudem schnelle Anpassungen oder Formatwechsel ohne lange Stillstandzeiten ermöglichen.
5. Integration in automatisierte Prozesse
Für Unternehmen, die auf eine vollständige Packaging-Automatisierung setzen, sollte der Luftförderer mit automatischen Formatwechseln, elektronischer Geschwindigkeitsregelung und zentralisierten Überwachungssystemen kompatibel sein. So bleibt das System auch bei wachsenden Anforderungen effizient.
Fazit
Die Auswahl des richtigen Systems für das Leergut-Handling erfordert ein klares Verständnis von Flaschentypen, Produktionsgeschwindigkeiten, Anlagenlayout und langfristigen Automatisierungszielen. Hersteller wie POSIMAT bieten mit POSIJET und Vertijet Lösungen an, die diese technischen Anforderungen mit hoher Energieeffizienz und Formatvielfalt erfüllen.