Considerazioni tecniche fondamentali nella scelta di un riordinatore per bottiglie in plastica

Scritto da

Carolina Herrera

Dipartimento marketing

Nelle moderne linee di automazione per il packaging, le prestazioni e l'affidabilità del riordinatore possono determinare l’efficienza e la redditività complessiva dell’impianto.

Utilizzati nei settori alimentare, delle bevande, farmaceutico, cosmetico, degli oli lubrificanti e chimico, i riordinatori sono fondamentali per orientare rapidamente le bottiglie in plastica prima delle fasi di riempimento ed etichettatura.

Esistono diverse tecnologie di riordinamento, ma l’obiettivo di questo articolo è confrontare i principali criteri di prestazione che i responsabili acquisti dovrebbero valutare nella scelta della soluzione più adatta. Tra questi: manutenzione, consumo d’aria, tempi di cambio formato e ingombro operativo.

Manutenzione e affidabilità

La complessità meccanica influisce direttamente sulla frequenza e sui costi di manutenzione. I sistemi che utilizzano cinghie, catene, ganci o sollevatori per spostare le bottiglie richiedono lubrificazioni frequenti, riallineamenti e sostituzione di parti soggette a usura. Questo è particolarmente vero per i riordinatori lineari, che si basano su diversi passaggi meccanici (alimentazione a disco, sollevamento a gancio, presa a cinghia) per orientare le bottiglie.

Al contrario, i riordinatori rotativi ad aria e gravità, con tramogge inclinate e un numero minimo di parti mobili, offrono una maggiore stabilità e necessitano di pochi o nessun aggiustamento quotidiano. La semplicità costruttiva si traduce in un minor numero di ricambi a magazzino e in una significativa riduzione dei fermi macchina non pianificati.

Consumo di aria compressa e movimentazione delle bottiglie

Il consumo di aria compressa varia notevolmente in base al tipo di riordinatore:

• I riordinatori rotativi tradizionali possono usare un flusso continuo d’aria per facilitare l’orientamento delle bottiglie. Tuttavia, i sistemi più recenti come il sistema di risparmio d’aria POSIMAT attivano i getti solo in presenza di bottiglie, riducendo il consumo fino al 50 %.
• L’uso controllato dell’aria assicura un orientamento più fluido e delicato, essenziale per contenitori leggeri o fragili, ed elimina la necessità di contatto meccanico che potrebbe danneggiarli.
• I riordinatori lineari in genere non utilizzano aria compressa, ma fanno affidamento su contatto meccanico completo. Questo può ridurre i costi energetici, ma aumenta il rischio di graffi e abbassa l’efficienza di orientamento.
• Alcuni sistemi con tramogge orizzontali (invece che inclinate) necessitano di una pressione dell’aria più elevata per compensare l’assenza della forza di gravità, aumentando ulteriormente il consumo.

Cambio formato e disponibilità produttiva

Nelle linee con frequenti cambi di formato – come nel settore della cura della persona, della casa o della bellezza – ridurre al minimo i tempi di fermo è cruciale.

• I riordinatori rotativi di norma richiedono parti dedicate per ogni tipo di bottiglia. Tuttavia, sistemi come il riordinatore con cambio automatico POSIFLEX (POSIMAT) permettono la transizione tra formati senza interventi manuali o fermate di linea, riducendo i tempi di cambio a quasi zero.
• L’accessibilità alle parti di cambio formato è essenziale per ridurre tempi e costi. È altrettanto importante che il cambio non richieda utensili né operatori specializzati per mantenere alta la disponibilità dell’impianto.
• I riordinatori lineari possono sembrare più semplici, poiché alcuni modelli gestiscono più formati senza pezzi aggiuntivi. Tuttavia, sono soggetti a frequenti disallineamenti durante i cambi, con prestazioni incoerenti, OEE ridotto e aumento dei costi di manutenzione.

Sostenibilità ed efficienza energetica

La sostenibilità e l’efficienza energetica sono sempre più monitorate nelle operazioni di packaging. Il consumo d’aria è un fattore importante, ma l’efficienza generale della macchina ha un impatto ancora maggiore.

• Macchine con meno fermi, manutenzione ridotta e cambi formato più rapidi consumano meno energia per bottiglia prodotta.
• Sistemi dotati di controllo intelligente dell’aria, meccanica semplificata e alta disponibilità riducono sia le emissioni sia i costi operativi nel tempo.
• Sebbene i sistemi lineari possano apparire più efficienti a colpo d’occhio, le loro inefficienze operative possono annullare tale vantaggio.

Personale richiesto e costi operativi

Il numero di operatori necessari per monitorare, mantenere e regolare i riordinatori influisce direttamente sui costi di esercizio.

• Le macchine che richiedono frequenti riallineamenti, alta manutenzione o supervisione costante aumentano la dipendenza dal personale.
• I sistemi automatizzati, stabili e con minima necessità d’intervento manuale permettono agli operatori di dedicarsi ad attività a maggior valore aggiunto, migliorando la redditività complessiva della linea.
• Nelle operazioni ad alta velocità, ridurre l’interazione manuale aumenta la produttività e riduce gli errori.
• Il confronto tra sistemi dovrebbe sempre includere i costi totali su un periodo lungo (ad esempio, 5 anni), considerando sia i materiali che i tempi di fermo.

Evoluzione del design e ingombro

I riordinatori lineari sono stati i primi a essere introdotti e sono ancora diffusi. Tuttavia, la loro natura meccanica e l’efficienza limitata hanno spinto l’evoluzione verso i sistemi rotativi, in particolare per linee ad alta velocità o multiformato.

• I riordinatori rotativi, specialmente quelli con tramogge inclinate e flusso assistito dalla gravità, garantiscono maggiore disponibilità e una gestione più efficiente delle bottiglie.
• È opinione diffusa che i sistemi lineari abbiano un ingombro minore. Sebbene ciò possa essere vero, i moderni riordinatori rotativi sono disponibili anche in versioni compatte. Ad esempio, i modelli ad alta efficienza MASTER di POSIMAT offrono elevate prestazioni occupando poco spazio.

Conclusione

La scelta del riordinatore più adatto richiede una valutazione completa, ben oltre il semplice investimento iniziale:

• Riduzione della manutenzione e degli aggiustamenti.
  • Consumo intelligente di aria e trattamento delicato delle bottiglie.
  • Cambio formato automatico e transizioni rapide.
  • Elevata efficienza energetica grazie a cicli veloci e minori fermi.
  • Minore dipendenza dal personale.
  • Ingombro ridotto e prestazioni scalabili.

Con l’integrazione di automazione, ottimizzazione dell’aria e cambio formato rapido, i riordinatori rotativi rappresentano oggi la soluzione più efficiente e flessibile per produttori con elevata variabilità di produzione e obiettivi di sostenibilità.