Scheuerstellen und Flaschenschäden: So gewährleisten Sie einwandfreie Flaschenqualität entlang Ihrer gesamten Packaging-Linie

Verbraucher erwarten heute ein einwandfreies Packaging. Ob hochwertige Kosmetik, pharmazeutische Produkte, Speiseöle, Milchprodukte oder Getränke: Sie erwarten, dass jede Flasche in perfektem Zustand ankommt.

Selbst geringfügige Scheuerstellen, Kratzer oder Dellen können die Wahrnehmung des Produkts beeinträchtigen und zu Ausschuss, Kundenreklamationen und unnötigem Abfall führen. Auch wenn die Produktsicherheit nicht beeinträchtigt ist, mindern sichtbare Flaschenschäden die wahrgenommene Qualität des Endprodukts.

Der Schutz der Flaschenqualität ist daher längst nicht mehr nur eine Frage der Optik. Er ist zu einem wesentlichen Bestandteil moderner Packaging-Automatisierung geworden und wirkt sich direkt auf Produktionseffizienz, Nachhaltigkeit und Markenimage aus. Jede Phase des Packaging-Prozesses trägt dazu bei, Flaschenschäden zu vermeiden - lange bevor die Flaschen befüllt und verschlossen werden.

Warum Flaschenqualität wichtiger ist denn je

Packaging-Materialien entwickeln sich ständig weiter. Leichte Flaschen, recyceltes PET und dünnwandigere Kunststoffbehälter helfen Herstellern, ihre Nachhaltigkeit zu verbessern, sind bei der Handhabung jedoch häufig anfälliger für Kratzer, Abrieb und Verformungen.

Systeme zur Flaschenhandhabung müssen deshalb nicht nur hohe Produktionsgeschwindigkeiten erreichen, sondern auch das Erscheinungsbild jedes Behälters während des gesamten Packaging-Prozesses bewahren.

Das Ziel sollte immer einfach sein: Die Flaschen müssen die Packaging-Linie in genau demselben Zustand verlassen, in dem sie in die Linie gelangt sind.

Scheuerstellen entstehen häufig bereits vor der Packaging-Linie

Viele Hersteller untersuchen bei Flaschenschäden sofort ihre Maschinen. Die erste Ursache für Scheuerstellen liegt jedoch häufig bereits vor dem eigentlichen Produktionsbeginn.

Beim Öffnen einer Palette oder eines Kartons sollten sich die Flaschen bereits in einwandfreiem Zustand befinden.

In Beuteln transportierte Kunststoffflaschen können aneinander reiben. Dies gilt besonders für Flaschen aus recyceltem PET oder Materialien mit hohem Reibungskoeffizienten sowie bei langen Transportwegen. Kartons können außerdem Abriebspuren an den Flaschen hinterlassen, die sich entlang der Außenwände befinden.

Diese Situationen lassen sich glücklicherweise relativ leicht erkennen. Weisen nur die Flaschen am Rand der Palette oder des Kartons Spuren auf, während die Flaschen in der Mitte unversehrt bleiben, ist meist der Karton die Ursache.

Auch der Zustand der Palette sollte sorgfältig geprüft werden. Beschädigte Palettenecken weisen häufig auf einen Stoß während des Transports hin. Dadurch steigt die Wahrscheinlichkeit, dass eine oder mehrere Flaschenlagen sichtbare Schäden erlitten haben.

Die Qualitätskontrolle sollte daher beginnen, bevor die Flaschen überhaupt in die Packaging-Linie gelangen.

Jede Maschine sollte auf mögliche Flaschenschäden überprüft werden

Jede Packaging-Maschine kommt mit der Flasche in Kontakt. Seitenführungen, Sternräder, Förderer, Formatteile und Übergabesysteme bilden Kontaktpunkte, die regelmäßig überprüft werden sollten.

Eine einfache, aber sehr wirkungsvolle Prüfmethode besteht darin, vorhandene Kratzer auf einer Musterflasche zu markieren, bevor sie in die Maschine gelangt. Nach dem Auslauf können die Bediener sofort feststellen, ob während des Prozesses neue Spuren entstanden sind.

Mit diesem einfachen Verfahren lässt sich schnell ermitteln, ob eine Maschine zusätzliche Flaschenschäden verursacht.

Wiederkehrende Spuren weisen meist auf mechanischen Kontakt hin

Wenn Kratzer immer an exakt derselben Stelle auftreten, ist die Ursache in der Regel mechanisch.

Wenn beispielsweise jede Flasche 50 mm über dem Boden einen horizontalen Kratzer aufweist, liegt die Ursache wahrscheinlich an einer Seitenführung, einem Sternrad oder einem Formatteil, das diesen bestimmten Bereich des Behälters berührt.

Da die Position der Spur konstant bleibt, lässt sich das verantwortliche Bauteil mit einer vergleichsweise einfachen technischen Prüfung ermitteln.

Zufällige Spuren weisen meist auf Kontakt zwischen Flaschen hin

Wenn Kratzer ohne ein einheitliches Muster an unterschiedlichen Stellen auftreten, liegt meist eine ganz andere Ursache vor.

Zufällige Flaschenschäden entstehen in der Regel durch übermäßigen Kontakt zwischen den Flaschen. Dies geschieht häufig in Sammeltrichtern, Zuführbehältern oder Lagerbereichen, in denen Flaschen als Schüttgut gehandhabt werden. Wie bereits erwähnt, sollten auch Beutel und Kartons als mögliche Ursache dieser Spuren nicht ausgeschlossen werden.

Ein geringerer Flaschendruck, eine begrenzte Trichterkapazität und ein verbesserter Flaschenfluss können einen erheblichen Anteil der optischen Mängel vermeiden.

Nicht alle Flaschenaufrichter handhaben Flaschen auf die gleiche Weise

Unterschiedliche Technologien zur Flaschenhandhabung setzen die Behälter unterschiedlich starkem mechanischem Kontakt aus.

Systeme mit Schleppbändern, Haken oder Vibrationsmechanismen können bei falscher Einstellung zusätzliche Reibungspunkte erzeugen.

Moderne automatische Flaschenaufrichter, die Schwerkraft, kontrollierte Luftströme oder sorgfältig konstruierte Handhabungssysteme nutzen, reduzieren unnötigen Flaschenkontakt erheblich.

Hersteller fragen häufig, ob Robotersysteme automatisch die schonendste Flaschenhandhabung gewährleisten.

Nicht unbedingt.

Ein robotergestützter Flaschenaufrichter nimmt die Flaschen zwar einzeln auf, doch zuvor müssen sie gesammelt, vereinzelt und dem Roboter korrekt präsentiert werden. Kommt es während der Zuführung zu übermäßigem Kontakt zwischen den Flaschen, können Scheuerstellen bereits entstanden sein, bevor der Roboter die Flasche berührt.

Die Gesamtkonstruktion des Zuführsystems ist daher wichtiger als die eingesetzte Greiftechnologie.

Übergänge zwischen Maschinen werden häufig übersehen

Eine der am häufigsten unterschätzten Ursachen für Flaschenschäden ist der Übergang zwischen Packaging-Maschinen.

Jede einzelne Maschine kann einwandfrei arbeiten. Schlecht konstruierte Übergänge können die Flaschen jedoch destabilisieren und unnötige Reibung verursachen.

Seitenführungen sind für die Stabilität der Flaschen unverzichtbar. Zu hoher Druck kann jedoch Oberflächenspuren hinterlassen, insbesondere bei leichten, leeren Flaschen.

Reibungsarme Führungselemente, korrekt eingestellter Führungsdruck und sorgfältig konstruierte Übergabegeometrien sorgen für Stabilität und schützen gleichzeitig die Flaschenqualität.

Für Packaging-Linien mit hoher Geschwindigkeit bieten Vakuumfördersysteme eine hervorragende Lösung: Sie reduzieren den seitlichen Kontakt und behalten gleichzeitig die vollständige Kontrolle über die Flaschen.

Qualität sollte ein Auswahlkriterium für neue Packaging-Anlagen sein

Bei Investitionen in neue Packaging-Maschinen vergleichen Hersteller in der Regel Leistungskennzahlen wie Produktionsleistung, Gesamtanlageneffektivität (OEE), Energieverbrauch und Formatwechselzeiten.

Eine entscheidende Frage wird jedoch häufig übersehen:

Wie schützt diese Maschine die Qualität der Flaschen?

Die Flaschenqualität sollte neben der Produktivität als wichtige Leistungskennzahl betrachtet werden. Eine Maschine, die maximale Produktionsleistung erzielt, bietet nur begrenzten Nutzen, wenn sie Kratzer, Scheuerstellen oder andere sichtbare Mängel verursacht, die die Qualität des Endprodukts mindern.

Vor der Auswahl eines neuen Flaschenaufrichters oder eines anderen Systems zur Flaschenhandhabung sollten Hersteller ihren Lieferanten fragen:

Wie wird die Flaschenqualität während der Maschinentests überprüft?

• Werden die Flaschen bei Werksabnahmetests (FAT) sowohl vor als auch nach der Maschine geprüft?
• Sind Scheuerstellen oder Flaschenschäden Bestandteil der FAT-Abnahmekriterien?
• Wendet der Lieferant den vom Kunden festgelegten akzeptablen Qualitätsstandard für das Erscheinungsbild der Flaschen an?
• Wird die Flaschenqualität beim Site Acceptance Test (SAT) erneut überprüft?

Eine erfolgreiche FAT oder SAT sollte nicht nur belegen, dass die Maschine die festgelegte Produktionsleistung erreicht. Sie sollte auch nachweisen, dass die Flaschen die Anlage in demselben Zustand verlassen, in dem sie eingetreten sind.

Der beste Flaschenaufrichter ist nicht einfach die schnellste Maschine. Er verbindet dauerhaft hohe Produktivität mit schonender Flaschenhandhabung und bewahrt das Erscheinungsbild sowie die Unversehrtheit jedes Behälters während des gesamten Packaging-Prozesses.

Fazit

Die Vermeidung von Scheuerstellen und Flaschenschäden erfordert einen Blick über die einzelne Maschine hinaus. Die Flaschenqualität hängt von jeder Phase des Packaging-Prozesses ab: vom Transport und der Lagerung über das Aufrichten und Fördern bis hin zu den Übergängen zwischen den Maschinen.

Unternehmen, die auf schonende Technologien zur Flaschenhandhabung, konsequente Qualitätsprüfungen und bewährte Lösungen für die Packaging-Automatisierung setzen, können Ausschuss deutlich reduzieren, die Linieneffizienz verbessern und ihren Kunden dauerhaft einwandfreie Produkte liefern. Unabhängig von der Branche (Milchprodukte, Schmierstoffe, Lebensmittel, Getränke, Haushaltsprodukte oder natürlich Körperpflege) erwarten alle Verbraucher höchste Qualität.

Da Packaging-Materialien leichter und nachhaltiger werden und zunehmend aus recycelten Kunststoffen bestehen, gewinnt der Schutz des Flaschenbildes weiter an Bedeutung. Die Investition in die richtige Technologie zur Flaschenhandhabung ist nicht mehr nur eine technische Entscheidung, sondern ein Wettbewerbsvorteil.